- 全面掌握AIAG最新发布FMEA(第四版)要求及更新内容:包括最新的SOD评分方法、多种可FMEA表格模版、及最新推荐的DRBFM在设计变更失效预防中的应用和高层FMEA职责等;
- 透彻理解FMEA表格及内部逻辑和填写要求,明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,流程图和PFMEA、PFMEA和控制计划以及系统、子系统、部件、零件之间的相互关联,解决产品设计和过程设计可能出现的问题,在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防。
- 掌握开展FMEA团队组建和协同开发的技巧,及FMEA质量评价和有效性验证的方法,并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在FMEA中进行充分落实以预防问题重犯;
- 用客户的产品为案例,学员以小组的方式,学习框图(Block Diagram)、过程流程图(Process Flow)、关系矩阵图(Interface Function Matrix)、参数图(P-Diagram)、DRBFM为DFMEA奠定基础;学习过程流程图、特性矩阵图、过程变差识别和过程参数控制,为PFMEA奠定基础;掌握新版FMEA的更新内容和要求;帮助学员学会真正将FMEA作为工程师必需掌握的设计工具。
- 掌握企业推进FMEA的策略并分享最佳实践,学会如何应用FMEA进行知识管理,形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。
- 强调实际应用:承诺可以做到直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂FMEA练习和点评分析,可以确保学员通过2天的培训,具备独立编写开发出自己产品高质量FMEA的实战能力;
- 顾问式授课:由国际顶尖研发中心具有丰富整车及零部件开发FMEA实际实施应用经验的咨询顾问主讲,开放式答疑解惑,做到对任何相关FMEA的问题,知无不言,言无不尽;
- 针对性极强:系统分析当前中国企业推进实施FMEA存在的关键问题,并提出解决之道和咨询意见;
- 内容最新颖:讲解最新FMEA 4th改进内容如SOD评分、RPN改进措施策略和多种实用工具方法及表格,极大提高工程师FMEA实际应用水平;
- 聚焦“更改”: 介绍最新失效预防分析技术-DRBFM作为FMEA的重要补充工具,帮助工程师快速聚焦“变更”,,透彻分析“变更”所带来的潜在失效并进行有效预防;
- FMEA意识和文化贯穿始终:分享咨询顾问长期在企业实施FMEA的最佳实践经验,把失效预防融入工程师意识和日常习惯,并整合进产品开发流程,上升为企业行为进行全面失效预防和知识管理。
中国企业设计失效预防FMEA实施现状
- 几乎每家质量方面咨询公司都会帮顾客做FMEA(潜在失效模式和影响分析)培训项目,然而只有极少数的案子有皆大欢喜的结局。即使顺利结案了,被培训完后有半数以上的企业自己做了一段时间后就发现FMEA象“鸡肋”,”食之无味,弃之可惜”!
- 几乎每家汽车行业或涉足汽车行业的公司,无论是整车厂还是零部件供应商都会要求或被要求做FMEA(潜在失效模式和影响分析),然而却很少有企业真正从中受益!
- 据“质量工具应用综合调查”统计,89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效!
- 因此,到目前为止,如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”,仍然是企业最头痛的问题之一。
- FMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防?-失效预防!
- FMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力?-知识管理!
- FMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合, 本应事前预防的FMEA变成事后演练的“纸面文章”。
- 企业质量体系年年审,年年过。可企业产品质量问题依旧重复出现,吃尽苦头。FMEA做了4~5年,数百份如同废纸,失效预防还是靠 “天生蛮力”没有章法。
- 工程师并没有真正理解什么是FMEA,且没有掌握开发高质量FMEA的方法。
- 由于没有理解FMEA内部的逻辑关系,盲目照搬FMEA手册模版表格,缺乏FMEA开发的思路和方法,单纯依靠头脑风暴“爬写”,失效模式、后果及原因混淆不清,加之风险评分模棱两可,这样的FMEA连工程师自己都不想看第二遍,又怎能寄希望于失效预防?